吴东昊：用数据解开机车检修安全密码

初夏的南方，绿意盎然，生机勃勃。5月(yuè)9日上午7点30分，在中国铁路广州局集团有限公司株洲机务段株洲检修车间，几台待修的和谐(héxié)号机车依次停放在检修库里。一位年青人(niánqīngrén)熟练地将数据线连接机车司机室插(chā)头上，随着指尖在笔记本电脑键盘上飞速跳跃，机车运行数据在屏幕上如春潮般奔涌而出(érchū)。 2025年5月9日， 株洲机务段株洲检修车间吴东昊在机车司机(sījī)室下载机车运行数据。李红武(lǐhóngwǔ) 摄 这位(zhèwèi)年青人叫吴东昊，是车间数据(shùjù)检测组工长。今年35岁的他已是机车电工高级技师，“火车头奖章”获得者。作为一位常在数据洪流中打捞安全的“铁路极客”，他熟悉机车的每一个零件，更擅长(shàncháng)用数据为机车“把脉”。十多年来，他紧跟铁路高质量(gāozhìliàng)发展步伐，将“数据检修”由概念变为(biànwèi)现实，让(ràng)千万条冰冷的数据成为守护机车安全的热血卫士。 2025年5月9日， 株洲(zhūzhōu)机务段株洲检修车间吴东昊正维护机车数据智能(zhìnéng)分析系统。李红武 摄 2012年，刚从湖南铁道职业技术学院毕业的吴东昊(wúdōnghào)，面对和谐型机车的复杂电路图时，也曾一筹莫展。一次故障处理经历让他(tā)意识到传统检修(jiǎnxiū)的局限：某次机车因主断合允许继电器故障停摆，班组(bānzǔ)花了整整两天排查，最终发现是控制板(kòngzhìbǎn)线路问题。“如果数据能提前预警，故障处理效率(xiàolǜ)会提高多少？”这个疑问成了他决心要开启数据盲盒的动力。 于是他利用业余时间自学数字编程等专业书籍。2018年(nián)，针对机车远程监测诊断系统故障(xìtǒnggùzhàng)(gùzhàng)代码庞杂的(de)问题，他建立分级筛选规则，实现1252个故障代码的自动归类与实时预警。系统运行期间，累计采集数据2000余万条，筛选真实报警(bàojǐng)信息9000余条。段领导评价：“他用代码打开了检修的另一扇门。” 2025年5月9日，株洲机务段株洲检修车间吴东昊带领新职大学生在进行(jìnxíng)机车数据分析。李红武 摄(shè) 2020年，吴东昊牵头研发“和谐型机车试验智能分析系统”，直面机车试验数据的处理(chǔlǐ)难题。一台(yītái)机车单次试验产生的数据量高达1000万条，人工分析如同大海捞针。他与(yǔ)团队构建算法模型，将18项试验流程、103个关键项点转化为(wèi)可(kě)量化的数据规则。系统上线(shàngxiàn)后，一次(yīcì)试验数据分析时间从2小时压缩至2分钟，精准度大幅提升。该系统运行一年内，累计发现试验漏项127次、设备隐患423件，其中9起被列为(lièwèi)重大质量缺陷。吴东昊说：“数据不会说谎，它只是需要被正确解读。” 2024年，他主导开发了机车车载数据实时(shíshí)监测及诊断系统并(bìng)进行装车试运行，通过网络以100ms频率(pínlǜ)实时采集的机车数据，并进行实时分析，成功将机车故障点定位时间从传统的几小时缩短至几秒钟。同事感慨：“他总能用数据找到(zhǎodào)我们看不见的‘症结’。” 在(zài)吴东昊的工位上，除了电工常用工具，还摆着一台3D打印机。2021年，机车接触器(jiēchùqì)电阻底座频繁(pínfán)损坏，采购周期长、成本(chéngběn)高。他通过3D打印设计出可替换式模块化(mókuàihuà)底座，经测试，底座寿命提升3倍，成本降低60%。如今，这项技术已推广至制动阀件(jiàn)、传感器支架等10余类配件制作。十年间，吴东昊在检修和数据之间架起了桥梁，用数据破解了134起机车故障隐患，节约检修成本超千万元。 吴东昊深知，数据检修不能只靠“单兵作战”。他在车间发起“数据工坊”，带领青年(qīngnián)技工学习数据分析基础(jīchǔ)，并(bìng)开发“一人一档培训管理系统”，将故障(gùzhàng)案例、处理经验转化为在线学习模块。其中00后青工向阳等人在吴东昊的指导下，正着手利用当前AI大语言模型，建立和谐机车典型故障信息库，让AI成为机车检修的好帮手(hǎobāngshǒu)。 2024年，他(tā)(tā)主导的“机车数据智能分析系统”获集团公司科技进步奖。接受颁奖时，他说：“机车安全没有终点，但我相信，每一次数据跳动都是新(xīn)的起点。” 这就是新时代铁路工匠的缩影：他们右手握紧扳手，左手推开数字之(zhī)门，用硬核技术筑牢安全底线，用跨界思维拓宽职业半径，在(zài)传统技艺与数据的交响中(zhōng)，写下交通强国的生动注脚。 （来源：中国(zhōngguó)网 作者： 李红武 ）